A Iveco bolou e construiu a fábrica de pesados em Sete Lagoas, MG, com uma equipe de profissionais brasileiros, guiados pelos conceitos globais da marca na área de manufatura.
"O pessoal partiu de uma folha em branco, com liberdade para criar" - disse Angel Fiorito, diretor industrial para a América Latina.
Os pilares do projeto foram os seguintes:
• segurança do trabalho
• análise de custos
• melhoria focada
• definição de atividades autônomas
• manutenção planejada
• gestão preventiva de equipamentos
• controle da qualidade
• logística
• meio ambiente
A proposta final do time foi uma linha de montagem formada por células de produção sequenciais. Os procedimentos, ferramentas, equipamentos, suprimento de peças, mecanização de processos, organização do tempo e do trabalho humano em cada célula foram estudados, desenhados, montados e testados em uma célula-laboratório, para otimizar tempo, espaço e esforço humano”, enumera Guillermo Chiabrando, coordenador em Sete Lagoas do programa World Class Manufacturing.
A linha de montagem ganhou visual próprio, com amplo espaço de trabalho, pouca concentração de materiais ao longo da linha e centenas de ferramentas e equipamentos diferentes e especiais.
Abastecimento sequencial
Um galpão de 12 miml m2 foi construído para acomodar as linhas de montagem de cabine e de montagem de chassi, que correm paralelamente, da esquerda para a direita. Ao final de ambas, a cabine e o chassi convergem para uma terceira linha central, que corre da direita para a esquerda, onde a cabine é afixada no chassi e acontece a montagem final dos caminhões. As três linhas somam 39 estações de trabalho. O tempo do trabalho realizado em cada célula é de 13 minutos.
A logística de fornecimento das peças ao longo das linhas é um diferencial. A partir da ordem de produção computadorizada, as peças são organizadas de acordo com característica individual de cada veículo a ser produzido no dia, e na ordem em que todo o lote será produzido. Uma área específica para a separação de componentes foi criada em um galpão fora da linha de montagem, onde o sequenciamento das peças é realizado. O despacho das peças para as linhas acontece apenas no momento ideal - só chega à linha de montagem o que será utilizado naquele caminhão e momento específico.
O suprimento das linhas é feito com a utilização combinada de metodologias já utilizadas, como o kanban e kitting, por meio do qual um conjunto de peças acomodado em uma única caixa chega ao lado da linha, ao lado do operador, permitindo que ele conclua o seu trabalho sem que tenha de se deslocar para buscar peças ou ferramentas.
Organização do trabalho
A simplicidade da nova unidade operativa deve-se também ao amplo uso do sistema chamado Trilogic, com o qual se pode construir uma infinidade de equipamentos que permitem a organização do local de trabalho e melhor ergonomia na execução do serviço.
Por meio de barras, junções e conectores de todos os tipos, como se fosse um “lego”, o Trilogic permite ilimitadas configurações. Mais de 500 dispositivos foram construídos, como bancos com rodinhas e suportes acoplados para caixas de peças menores que facilitam o trabalho realizado na parte frontal do caminhão.
Mais em www.iveco.com.br.
Fonte: Automotive Business
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